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Q7 – Die sieben Qualitätswerkzeuge im Überblick
Die sieben Qualitätswerkzeuge gehen auf den Japaner Kooru Ishikawa zurück. Er stellte sie für die Bearbeitung von Qualitätsproblemen bei Geschäftsprozessen zusammen. Die Werkzeuge haben dabei zweierlei Nutzen: die Fehlererfassung und die Fehleranalyse. Fehlersammellisten, Histogramme sowie Regelkarten werden für die Fehlererfassung benutzt. Der Fehleranalyse dienen Pareto-Diagramm, Flussdiagramm, Korrelationsdiagramm und Ursache-Wirkung-Diagramm.
1. Fehlersammelkarte:
Die Fehlersammelkarte erfasst die Häufigkeit von Fehlern. Sie enthält eine Tabelle, in der per Strichliste die Fehlerbezeichnungen und die Anzahl der Fehlermöglichkeiten aufgezählt werden.
Vorteile:
- Leicht umzusetzen
- Keine Schulung notwendig
Nachteile:
- Keine Analyse der Fehlerursachen möglich
- Übersichtlichkeit lässt mit ansteigender Anzahl der erfassten Fehlerarten nach
2. Histogramm:
Das Histogramm ist ein Säulendiagramm, das eine Häufigkeitsverteilung metrisch skalierter Merkmale anzeigt. Es sind besonders die visuellen Informationen, die bei diesem Werkzeug einen Mehrwert für den Betrachter bilden. Aus den reinen Messdaten lassen diese sich nicht ableiten.
Vorteile:
- Große Datenmengen können in einer Abbildung zusammengefasst werden
- Leicht zu erstellen
Nachteile:
- Ist auf metrische Daten beschränkt
- Keine Ursachenanalyse
3. Regelkarte:
Mit Regelkarten lassen sich Messergebnisse über einen längeren Zeitraum abbilden. In Stichproben werden Merkmalsdimensionen, die nach festgelegten Verfahren unter stets gleichen Bedingungen aus den laufenden Prozessen entnommen werden, gemessen. Die Werte werden dann nacheinander in die Regelkarten eingetragen.
Vorteile:
- Zeitliche Erfassung des Prozessverlaufs
- Statistisch fundiert
Nachteile:
- Keine Fehleranalyse
- Schulung ist erforderlich
- Keine kurzfristigen Ergebnisse
4. Pareto-Diagramm:
Das Pareto-Diagramm nutzt für seine Darstellung die Daten der Fehlersammelkarte. Das Diagramm sortiert diese Daten nach Relevanz in absteigender Reihenfolge und stellt sie als Balkendiagramm zusammen mit der Summenkurve ihrer Bedeutung dar. So ist auf einen Blick zu sehen, welche Fehler die größte Aufmerksamkeit verlangen.
Vorteile:
- Wichtige Fehler werden hervorgehoben
- Kann Daten aus verschiedenen Quellen verwenden
5. Flussdiagramm:
In einem Flussdiagramm werden alle Ereignisse, Aktivitäten und Entscheidungen eines Prozesses skizziert. Bei der Erstellung des Diagramms werden oftmals Fehler sichtbar, die ohne Skizzierung nicht ersichtlich geworden wären. So lassen sich durch ein Flussdiagramm z.B. überflüssige Prozessschritte, doppelte Kontrollaktivitäten oder Schleifen kenntlich machen, die nun bewusst werden.
Vorteile:
- Visualisierung durch einfach Symbole Keine Schulung notwendig
- Verschiedene Detaillierungsgrade möglich
Nachteile:
Keine exakten Regeln für die Interpretation
6. Korrelationsdiagramm:
In einem Korrelationsdiagramm kann die Beziehung zwischen zwei Merkmalen grafisch dargestellt werden. Dazu werden die paarweise am Prozessschritt erhobenen Messwerte als Datenpunkt in ein zweiachsiges Diagramm übertragen. Gibt es genügend Datenpunkte, so lässt sich ein Muster ablesen, das wiederum Rückschlüsse auf den statistischen Zusammenhang zwischen den Merkmalen zulässt.
Vorteile:
- Ab 30 Datenpaaren kann das Diagramm erstellt werden
- Untersucht Richtung und Stärke eines Zusammenhangs
Nachteile:
- Exakte Berechnung ist mathematisch aufwendig
- Scheinkorrelationen sind möglich
7. Ursache-Wirkungs-Diagramm:
Das Ursache-Wirkungs-Diagramm, auch Ishikawa Diagramm genannt, geht davon aus, dass ein Fehler auf Ursachen in den Dimensionen Mensch, Maschine, Material und Methode zurückzuführen ist. Pfeile im Diagramm verdeutlichen dabei die Beziehung zwischen Ursache und Wirkung.
Vorteile:
- Systematische Suche nach den „wahren Ursachen“
- Visualisiert Zusammenhänge und ermöglicht durch Betrachten weitere Aussagen
Nachteile:
Gefundene Ursachen sind nicht mit den Zeitpunkten ihres Auftretens verknüpft
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